適切な熱処理メッシュベルトを選択するには?

耐熱メッシュベルトの材質：温度と雰囲気から合金を選択

の single most important specification decision for any heat resistant mesh belt is alloy selection, and that decision is driven primarily by two numbers: the maximum continuous operating temperature and the furnace atmosphere carbon activity or oxidizing potential. の table below summarizes the standard alloy choices across the full range of heat treatment temperatures and atmospheres encountered in industrial practice.

304 および 316 ステンレス鋼: エントリーレベルの選択肢

グレード 304 ステンレス鋼 (クロム 18%、ニッケル 8%) は、世界で最も広く生産されているメッシュ ベルト素材であり、最高温度での用途のデフォルトの選択肢です。 酸化性または中性雰囲気で 650°C (1,200°F) 。安定した Cr2O3 保護酸化物を形成し、この範囲内での穏やかな大気の攻撃に十分耐えます。グレード 316 には約 2.5% のモリブデンが添加されており、耐食性と耐孔食性がわずかに改善されており、やや過酷な条件や、ベルトが加工部品の化学残留物と接触する用途に適しています。

304 と 316 は両方とも、次の温度範囲に保持すると、鋭敏化 (粒界での炭化クロムの析出) を起こしやすくなります。 425℃～815℃ 長期間にわたって。これは、炉ベルトの用途において、この温度範囲を繰り返しサイクルするプロセスに使用される 304 および 316 ベルトが時間の経過とともに粒界腐食耐性を失い、最終的に粒界亀裂が発生することを意味します。このようなサイクリング用途には、低炭素グレード (304L、316L) またはチタンまたはニオブを添加した安定化グレードが推奨されますが、650°C を超える温度に対するより良い解決策は、完全に高級合金グレードに移行することです。

310S ステンレス鋼: 標準的なミッドレンジグレード

グレード 310S ステンレス鋼が含まれています 25% クロムと 20% ニッケル 、約 304 または 316 よりも優れた耐酸化性とクリープ強度が得られます。 1,050°C (1,920°F) 断続的なサービスと 950°C (1,740°F) 継続的なサービス中。これは、700°C ～ 900°C の範囲で動作する中性焼鈍炉および焼ならし炉におけるメッシュベルト炉ベルト用途に最も一般的に指定されている合金です。 300 シリーズのエントリーレベル グレードと比較して、クロム含有量が高いほど、より保護的で安定した酸化スケールが形成され、ニッケル含有量が高いため、耐クリープ性と熱サイクル疲労に対する耐性が向上します。

310S には浸炭雰囲気において重大な制限があります。鉄含有量が比較的高い (約 55%) ため、850°C を超える温度の吸熱雰囲気ではかなりの炭素が取り込まれ、脆化や耐用年数の短縮につながります。浸炭サービスの場合、RA330 またはアロイ 600 が正しい仕様です。

RA330 (合金 330、UNS N08330): 浸炭のスペシャリスト

合金 RA330 に含まれるもの ニッケル 35%、クロム 19%、シリコン 1.2% 。高いニッケル含有量により、低ニッケル合金と比較して炭素の拡散性が大幅に低下し、RA330 に浸炭や金属粉塵に対する優れた耐性が与えられます。シリコンの添加により、酸化クロムスケールの下にシリコンが豊富な亜酸化物層の形成が促進され、炭素の侵入に対する障壁として機能します。 900°C の吸熱浸炭雰囲気では、RA330 メッシュベルト炉ベルトは通常耐久性があります。 3～5倍長くなります 同じサービスの同等の 310S ベルトよりも高く、約 40% 高い材料コストは耐用年数の延長によって容易に正当化されます。

RA330 は、世界中で連続浸炭炉のベルトに最も広く使用されている合金であり、この用途で代替合金が比較される業界標準のベンチマークです。すべての一般的なメッシュベルト構成に適した標準的な織りパターンと線径で複数のサプライヤーから入手できます。

合金 600 (インコネル 600、UNS N06600): 高温および耐窒化性

アロイ600の含有量 ニッケル 76%、クロム 15.5%、鉄 8% 。ニッケル含有量が非常に高いため、950℃を超える温度での浸炭や窒化の攻撃に耐える最適な標準合金となります。 1,000℃を超える温度でのクリープ強度は、RA330 または 310S を大幅に上回ります。アロイ 600 は、以下の用途におけるメッシュベルト炉ベルト用途に最適な材料です。

• 950℃以上の高温浸炭・浸炭窒化炉
• アンモニアは、低ニッケル合金が急速な窒素攻撃を受ける窒化炉を解離します。
• ニッケル含有量が高くガスの発生を最小限に抑える真空ろう付け炉
• 1,000℃以上で金属射出成形（MIM）部品を加工するための焼結炉

の primary drawback of Alloy 600 is cost: it typically prices at 1kgあたりの材料費が3～5倍 310S ステンレス鋼のコストは RA330 の 1.5 ～ 2 倍です。 RA330 の能力の範囲内のアプリケーションの場合、Alloy 600 を指定するのは不要な費用です。ただし、1,000°C を超える温度や激しい窒化雰囲気では、合金 600 は、低コストの合金では匹敵しない性能を発揮します。

金属メッシュコンベヤベルトの織りパターンとその性能への影響

の weave pattern of a metal mesh conveyor belt determines its open area (percentage of belt surface that is open space), its flexibility, its load-bearing capacity per unit width, and its suitability for specific part sizes and weights. 加工される部品に対して間違った織りパターンを選択すると、部品がメッシュから落ちたり、倒れたり、メッシュの開口部に突き刺さったりする原因となり、そのすべてが生産を中断し、ベルトや部品を損傷する可能性があります。

バランス織り（標準バランス織り）

の balanced weave is the most common pattern for Heat treatment mesh belt applications. It consists of spiral wire coils locked together with straight cross rods running through the center of each spiral. The spirals alternate between left-hand and right-hand winds, creating an interlocked, dimensionally stable structure. Key characteristics:

• オープンエリア: 約45%～55%、線径とコイルピッチに応じて
• 柔軟性: 進行方向（ドライブスプロケットとリターンスプロケット周り）には良好ですが、横方向には制限されています
• 耐荷重: 中程度、通常は次のように評価されます ベルト幅1メートルあたり15～40kg 線径と合金による
• 最小パーツサイズ: メッシュ開口部のサイズにより、落ちない最小部品直径が決まります。標準的なバランス織り開口部の範囲は次のとおりです。 6mm～50mm 施工仕様による
• 代表的な用途: ファスナー、ギア、スタンピング、小型鋳物などの小～中部品の浸炭、焼きなまし、焼きならし、焼き戻し

複合バランス織り

の compound balanced weave uses a smaller intermediate spiral between the main spirals, effectively reducing the mesh opening size without proportionally reducing the open area percentage. This pattern is used when smaller parts must be carried that would fall through a standard balanced weave, but maximum airflow and atmosphere circulation through the belt is still required. A typical compound balanced weave achieves mesh openings of 3mm～8mm 約のオープンエリアを維持しながら 40%～48% .

フラットフレックス（平角ワイヤー）織り

フラットフレックスベルト Z または S 字形に曲げられ、真っ直ぐなコンロッドで連結された平らなワイヤ ストリップを使用します。フラット ワイヤーの表面は、丸ワイヤー織りに比べて部品にはるかに安定したプラットフォームを提供し、小さな部品がベルト上で傾いたり転がったりする傾向を軽減します。また、平坦な表面により部品の重量がより均等に分散され、熱処理中に軟質部品に生じる圧痕が軽減されます。オープンエリアはバランス織りよりも低く、通常は 30%～40% , ただし、パーツサポートの方が優れています。フラット フレックス メタル メッシュ コンベヤ ベルトは、以下の場合に推奨されます。

• スタンピング、ワッシャー、薄肉コンポーネントなど、転倒が品質リスクとなる平らなベースを持つ部品
• 緑色または茶色の状態の部品が壊れやすい、粉末冶金 (PM) または MIM プロセスからの小さな焼結部品
• 耐熱性とともに滑らかで洗浄可能なベルト表面が求められる食品産業の熱処理用途

ロッド強化織物

ロッドで強化された耐熱メッシュベルトは、ベルト幅全体に一定の間隔で太い直径のクロスロッドを追加し、スパイラル自体の線径を大きくすることなく耐荷重能力を高めます。この構造により、より高い部品負荷が可能になります (最大 ベルト幅1メートルあたり80～120kg 重工業用バージョンでは)、ドライブスプロケット周りの柔軟性を維持しながら。ロッド強化ベルトは、標準的なバランスの取れた織りベルトでは許容できないたるみや疲労を引き起こす鍛造部品、大型ギアブランク、重量鋳物などの重工業用途向けに指定されています。

熱処理メッシュベルトを注文する際の主な寸法と仕様

交換品または新品を注文する場合 熱処理メッシュベルト 不正確または不完全な仕様を指定すると、ベルトが炉に適合しなかったり、必要な荷重を支えられなかったり、早期に故障したりする結果になります。次の仕様パラメータは、注文ごとに正確に定義する必要があります。

ベルト幅

ベルト幅は、エッジ補強材やサイドプレートを含まず、使用可能な搬送面全体にわたって測定されます。家庭用および軽工業用メッシュベルト炉の標準幅は以下の範囲です。 300mm～900mm 。重工業および自動車用連続炉では、から幅までの幅が使用されます。 1,000mm～1,800mm 。カスタム幅はほとんどのメーカーから入手できますが、通常は標準のカタログ幅よりも 15% ～ 30% 割増の価格がかかります。交換用ベルトの既存の炉を測定する場合は、炉室の幅ではなく、ベルトのサイド ガイドの間の空き開口部を測定し、両側のクリアランスを 5 ～ 10 mm 差し引いてください。

線径

ワイヤーの直径によって、ベルトの耐荷重能力、重量、ドライブ スプロケットの周囲の最小曲げ半径が決まります。 ワイヤーが太いと負荷が大きくなりますが、より大きな直径のドライブスプロケットが必要になります 曲げ点でワイヤーに過度のストレスがかからないようにします。家庭用および軽工業用耐熱メッシュベルト用途の一般的な線径は次のとおりです。 1.2mm、1.6mm、2.0mm、2.5mm スパイラル ワイヤの場合、クロスロッドの直径は通常、スパイラル ワイヤより 0.3 mm ～ 0.5 mm 大きくなります。産業用強力ベルトには、スパイラルワイヤが使用されています。 3.0mm～5.0mm 直径。特定のワイヤ直径に対するドライブ スプロケットの最小直径はおよそ次のとおりです。 線径の40～60倍 曲げ応力を安全な範囲内に保つため。

ピッチ（コイル間隔）

ピッチとは、隣接するクロスロッド間の中心間の距離を指し、ベルトの移動方向のメッシュ開口部のサイズが決まります。ピッチが粗い (数値が大きい) と、メッシュ開口部が大きくなり、単位面積あたりのベルト重量が軽くなります。ピッチが細かくなると、小さな部品を扱うための開口部が小さくなりますが、ベルトの重量とコストが増加します。ピッチは通常、ミリメートルまたはインチの分数で表され、炉内の駆動スプロケットのピッチと一致する必要があります。

ベルト全長

ベルトの長さは、炉の駆動端と戻り端の両方の周囲の完全なループを考慮する必要があります。これには、炉の加熱室内の長さ、ベルトが外部に戻る場合の上部と下部の戻り動作の両方、および駆動スプロケットと送り込み端の張力スプロケットまたはローラーの両方の周囲の接触円弧が含まれます。可能であれば、元のベルトからベルトの長さを測定するか、アクティブな運転長と外部リターンパスの長さの 2 倍、および両方のスプロケット円弧の許容値を合計して炉の図面から計算します。偶数のエラー 50mm～100mm 全長仕様では、ベルトがきつすぎる（張力の上昇、ワイヤの早期疲労を引き起こす）か、緩すぎる（ベルトのたるみや位置ずれを引き起こす）原因となります。

エッジの構造

の edges of a metal mesh conveyor belt determine how it tracks on the furnace hearth rails and how it is guided laterally. Common edge options include:

• 耳の端: ベルトの生の織り端で、スパイラルワイヤーの端がメッシュにループバックされています。最も安価なオプションですが、横方向のガイドがないため、ガイド レールに引っかかる可能性があります。
• 溶接されたロッドエッジ: ベルトの端に沿って溶接された重いロッドが、ガイド レールに当たる滑らかで剛性の高い側面を提供します。スパイラルワイヤの端が引っかかったり解けたりするのを防ぐため、サイドレールトラッキングを備えた炉に強く推奨されます。
• 側板エッジ: 同じ合金の連続した平らなプレートがベルトの端に溶接されており、最大の横方向の剛性と確実なトラッキング面が提供されます。非常に正確なベルト追跡要件が必要な炉、またはベルトの端近くに装填された部品が脱落する可能性がある炉で使用されます。

メッシュベルト炉ベルトシステムのメンテナンスと耐用年数の最大化

正しく指定されたメッシュベルト炉ベルトは、よくメンテナンスされた炉内で動作温度、雰囲気、および部品の負荷に応じて 6 か月から 5 年間持続します。 の wide range reflects the extreme variation in operating conditions across different heat treatment processes. The following practices consistently extend belt life and reduce total ownership cost.

ベルト張力の監視と調整

正しいベルト張力は、メッシュベルト炉ベルトの耐用年数に影響を与える最も制御可能な変数です。張力が大きすぎると、特にドライブスプロケットの周りの曲がり部分やクロスロッドとスパイラルの接触点で、早期のワイヤー疲労亀裂が発生します。張力が小さすぎるとベルトが支持レール間でたるみ、ベルトが横方向に蛇行し、炉室壁に突き当たってベルトと炉内張りに致命的な損傷を与える可能性があります。張力は張力計で測定するか、戻り走行時のたるみ測定値から推定する必要があります。 支持されていないスパンの 1 メートルあたり 10 ～ 20 mm のたるみ 通常、ほとんどの住宅規模のメッシュベルト炉ベルトシステムの正しい動作範囲です。

ドライブスプロケットの点検・交換

ドライブ スプロケットは、ベルトのクロスロッド間隔に一致する溝パターンで摩耗します。スプロケットが摩耗すると、摩耗した溝に鋭いエッジが生じ、クロスロッドに食い込み、疲労亀裂が加速します。スプロケットの摩耗は毎年検査する必要があります 3～6ヶ月 連続炉運転中。歯形深さが一定以上摩耗した場合、スプロケットを交換する必要があります。 元の歯の高さの 15% 。摩耗したスプロケットで耐熱メッシュ ベルトを使用することは、クロスロッド接続部でのベルトの早期故障の最も一般的な原因であり、必要に応じてスプロケットを交換すると、通常、ベルトの寿命が次のように延びます。 30%～60% スプロケットが完全に破損するまで摩耗したスプロケットで運転した場合と比較。

炉床レールの状態と調整

の hearth rails support the belt inside the furnace and must be smooth, parallel, and level to prevent belt wear, misalignment, and lateral loading that stretches one side of the belt faster than the other. Hearth rails are typically made from cast heat-resistant alloy and wear down over time, particularly in areas where parts are always loaded at the same transverse position on the belt. Worn rails create a depression that traps the belt, causing excess friction and accelerating belt wire wear. Rails should be inspected annually for wear grooves and step changes, and replaced when surface wear exceeds 深さ3mm または、隣接するレールセクション間の横方向の段差の高さが超える場合 1mm .

温度プロファイルのモニタリング

耐熱メッシュベルトは、合金の定格最高温度を大幅に超える温度に繰り返しさらされると、数年ではなく数か月で故障します。ベルト表面レベル (炉室レベルだけでなく) に配置された校正済み熱電対による連続温度監視により、火炎の衝突、ラジアント チューブの位置決めの失敗、またはベルトを局所的な過熱にさらすヒータ エレメントの故障によって引き起こされるホット スポットを検出します。均一な温度変動 ベルト合金の定格最高温度より 50°C 高い クリープや酸化の促進により、ベルトの寿命が半減する可能性があります。定期的な熱電対ベルトプロファイリング (ベルト上の炉を通して温度記録装置を実行する) により、実際のベルト温度が炉の設定値と一致していることを確認します。

寿命終了インジケータとベルトの検査基準

致命的な故障が発生する前に、熱処理メッシュ ベルトを交換する時期を知ることで、計画外のダウンタイムや炉内部への潜在的な損傷を防ぐことができます。次の兆候は、ベルトが寿命に近づいていることを示しています。

• 酸化または腐食によるワイヤーの細り: マイクロメータを使用して代表的な場所のワイヤの直径を測定します。線径が以下の値以上減少した場合はベルトを交換してください。 元の仕様の 20% 表面酸化や内部浸炭によるもの。
• クロスロッドの骨折: ベルトの長さ 300 mm にクロスロッドの破損が 3 つ以上ある場合は、ベルトが高度な疲労状態にあり、完全な破損が差し迫っていることを示しています。運転を続けないでください。
• ベルトの伸び: ベルトの全長を測定し、元の仕様と比較します。永久伸び超過 元の長さの 2% クリープが発生していないことは、ベルトが構造的完全性の観点から寿命に達していることを示します。
• エッジの解きほぐし： 耳付きエッジ ベルトでは、ベルトのエッジからスパイラル ワイヤが徐々にほどけていき、エッジ ワイヤが疲労し、ベルトの幅が減少していることを示します。これにより、構造的な問題に加えて、トラッキングや横方向の誘導の問題も発生します。
• 表面スケールの蓄積: 動作中にきれいに剥がれない重くて厚い酸化スケールは、ベルトにかなりの自重を加え、スケールとワイヤの境界に応力集中を引き起こす可能性があります。重く亀裂の入った酸化物層が生じたベルトは、使用を継続する前に、スケールの下のワイヤの完全性を注意深く検査する必要があります。

よくある質問

1. 熱処理メッシュベルトとは何ですか?また炉内でどのような役割を果たしますか?

熱処理メッシュベルトは、特定のパターンで織られ、端が結合された、かみ合った金属ワイヤーの連続ループであり、連続メッシュベルト炉を通って部品を搬入端から加熱および加工ゾーンを通って搬出端まで搬送します。コンベアと部品支持面の両方として同時に機能し、オープンメッシュ構造を通じて炉の雰囲気と熱が四方八方から部品にアクセスできるようにします。これは、あらゆる連続熱処理システムの機械の心臓部であり、熱、機械、化学的攻撃が組み合わされても、故障することなく数か月または数年にわたって継続的に耐える必要があります。

2. 浸炭に使用するメッシュベルト炉ベルトに最適な合金は何ですか?

900℃～950℃の吸熱雰囲気浸炭炉の場合、 RA330 (アロイ330) は業界標準の推奨であり、この特定のサービスにとって最もコスト効率の高い合金です。ニッケル 35%、クロム 19%、シリコン 1.2% の組み合わせにより、浸炭雰囲気からのカーボンピックアップに対する優れた耐性が得られます。 950℃を超える浸炭温度または浸炭窒化雰囲気の場合、 アロイ600（インコネル600） 約 76% という非常に高いニッケル含有量により、優れた性能を発揮します。

3. 耐熱メッシュベルトは通常の使用でどのくらいの期間使用できますか?

耐用年数は用途によって大きく異なります。 304ステンレス鋼を使用し、500℃～600℃の焼き戻し炉でベルト寿命 5年から10年 が一般的です。 RA330 を使用した 930°C の連続浸炭炉では、期待寿命は通常 1～3年 部品の負荷と大気中の炭素ポテンシャルに応じて異なります。合金 601 を使用した 1,050°C 以上の高温焼結炉では、ベルト寿命は 6～18ヶ月 典型的です。正しい合金の選択、適切な張力管理、良好なスプロケットとレールの状態は、実際のベルトがこれらの範囲内のどこに収まるかを決定する 3 つの最も影響力のある変数です。

4. バランス織りとフラットフレックスメタルメッシュコンベヤベルトの違いは何ですか?

バランスのとれた織りベルトは、直線クロスロッドでロックされた丸いスパイラル ワイヤー コイルを使用しており、良好な開口面積 (45% ～ 55%) と適度な耐荷重性を備えた柔軟な構造を作り出しています。フラット フレックス ベルトは、かみ合う Z または S 形状に形成されたフラット ワイヤ ストリップを使用し、より平らで滑らかな搬送面を作り出し、開口面積は低くなりますが (30% ～ 40%)、優れた部品の安定性を実現します。 バランス ウィーブは汎用標準です。フラットフレックスは、平らなベースの部品、壊れやすい部品、またはベルト表面上で部品が転がったり傾いたりすることが品質や生産上の問題を引き起こす可能性がある用途に適しています。

5. 304ステンレスメッシュベルトは浸炭炉で使用できますか?

いいえ、吸熱雰囲気または浸炭雰囲気での 700°C を超える連続運転には適していません。グレード 304 ステンレス鋼は、高温での浸炭雰囲気からの炭素の吸収に耐えるにはニッケル含有量が不十分です (わずか 8% ～ 10%)。 304 ベルト ワイヤに吸収された炭素は、粒界で炭化クロムとして沈殿し、酸化防止に利用できるクロムを枯渇させ、急速な粒界腐食と脆化を引き起こします。 930°C の浸炭炉に入れられた 304 ベルトは通常、1 以内に破損します。 4～12週間 。 850°C を超える浸炭サービスに適した最小合金は RA330 です。

6. 交換用の金属メッシュコンベヤベルト用に既存の炉を測定するにはどうすればよいですか?

既存のベルトまたは炉の仕様から以下の寸法を測定します: ベルト幅 (使用可能な搬送面の幅 (mm))、スパイラル ワイヤとクロスロッドの両方の線径、ピッチ (クロスロッドの中心間の間隔 (mm))、ベルト ループの合計長さ (mm またはメートル、上部と下部の両方のランおよび両方のスプロケット円弧を含む完全なループに沿って測定)、およびエッジ構造のタイプ (耳、溶接ロッド、またはサイド プレート)。ベルトのメーカーのタグや購入記録にある合金にも注目してください。交換品が元の仕様と寸法的および冶金学的に同一であることを確認するため、見積りをリクエストする際には 6 つのパラメータをすべて提供してください。

7. メッシュベルト炉ベルトが使用中に伸びたり伸びたりする原因は何ですか?

使用中のベルトの伸びの原因は次のとおりです。 クリープ : 高温での持続的な引張応力下でのベルト ワイヤーのゆっくりした時間依存の塑性変形。すべての金属は十分に高い温度でクリープ現象を起こし、温度が上昇するとクリープ速度は急速に加速します。定格最高温度で動作する合金は、その限界値より 50°C 低い温度で動作する合金よりも大幅に速くクリープします。過度のベルト張力は、持続的な応力を増大させることにより、クリープ現象を引き起こします。良好なトラッキングに必要な正しい最小張力にベルトを維持し、ベルトの合金が動作温度に対して正しく指定されていることを確認することで、伸びが最小限に抑えられ、耐用年数が延長されます。

8. 標準の熱処理メッシュベルトで運ぶことができる最小部品サイズはどれくらいですか?

最小部品サイズは、特定のベルト構造のメッシュ開口部のサイズによって決まります。ピッチ 12 mm、線径 1.6 mm の標準的なバランス織りベルトの場合、おおよそのメッシュ開口部は次のようになります。 8～10mm 移動方向にベルト幅で 15 ～ 25 mm。メッシュの開口部より小さい部品は落ちてしまいます。直径 10 mm 未満の小さなボルト、ナット、打ち抜きワッシャーなどの小さな部品の場合、部品をベルト表面に安全に保持するには、細かいピッチ (開口部 6 ～ 8 mm) の複合バランス織りまたは小さなピッチのフラット フレックス ベルトが必要です。

9. 耐熱メッシュベルトはどれくらいの頻度で点検する必要がありますか?

連続生産の炉の場合、ベルトの目視検査を実行する必要があります。 毎週 計画された生産一時停止中またはシフト変更中。この検査では、クロスロッドの破損、ワイヤの細り、または局所的な過熱を示す色の変化、エッジのほつれ、およびベルトのトラッキング位置合わせをチェックする必要があります。線径の測定やベルトの張力の検証など、より徹底的な実地検査を実行する必要があります。 毎月 または 500 稼働時間ごとのいずれか早い方です。完全な耐用年数終了評価を実行する必要があります 毎年 、現在のベルトの状態をこのガイドに記載されている交換基準と比較します。

10. 損傷した熱処理メッシュベルトを修理することは可能ですか? それとも完全に交換する必要がありますか?

全体的な摩耗ではなく、単独の損傷があるベルトの場合は、軽微な修理が可能であり、費用対効果が高くなります。クロスロッドが数本壊れたり、メッシュが局所的に歪んだりした部分は、損傷した部分を切り取り、機械式コネクタまたは適合する合金フィラーワイヤを使用した TIG 溶接を使用して、適合するベルト構造の新しい部分を接合することで修復できます。ただし、酸化による一般的なワイヤの薄化、複数のセクションにわたるクロスロッドの広範囲にわたる破断、または元の長さの 2% を超える伸びが見られるベルトは、構造的寿命の終わりに達しており、確実に修復することはできません。この状態でベルトを稼働させようとすると、炉内で致命的なベルトの故障が発生する危険があり、部品の詰まり、炉のライニングや加熱要素の損傷が発生し、適切な時期にベルトを交換するよりもはるかに高価な修理が必要になる可能性があります。